近日，由河南科技大学和中信重工机械股份有限公司等单位联合承担的“重型装备大型铸锻件制造技术开发及应用”项目，荣获国家科技进步奖二等奖的消息传来，让冬日的河科大校园沸腾起来。

　　突破我国大型铸锻件制造瓶颈，打破国外技术封锁，产品创造多个“世界之最”，河南科技大学教授魏世忠带领的博士团队，为我国装备制造业发展做出了突出贡献。加上2013年的“高钒高耐磨合金及复合技术的工程化应用”项目，该团队和中信重工等单位合作，已两次斩获国家科技进步奖。

　　昨日，记者走进河南科技大学，了解该团队背后的故事。

　　1 18年磨一剑，掌控重大装备铸锻“独门绝技”

　　时下正值隆冬，寒意袭人。在河南科技大学魏世忠教授博士团队的实验室里，却是一番繁忙景象。

　　“我们团队没有寒暑假概念，下一个科技项目的申报工作已经启动。”该博士团队研发骨干徐流杰笑着说。

　　“重型装备大型铸锻件制造技术开发及应用”项目由河南科技大学与机械科学研究总院、中信重工机械股份有限公司、北京工业大学等单位共同完成，也是魏世忠教授博士团队自2013年获得国家科技进步奖后的再次突破。

　　该项目的进展与我国装备制造业顶层设计息息相关。大型铸锻件是重大技术装备和重大工程必须的关键基础部件，服役过程中要求具备极高的可靠性，制造难度大。一直以来，我国装备制造业所需的重型装备大多是进口的二手设备，国外技术垄断及自主知识产权成果的缺乏，原有铸锻技术已不能满足我国重型装备发展的需求。

　　在国家发展改革委专项、国家自然科学基金等项目支持下，经过18年系统研究，该项目获得重大研究成果——从18年前实验设备简陋，很多步骤必须到工厂现场完成，到目前电脑模拟随时解决问题；从原来的研发力量薄弱到如今群英荟萃，该博士团队不断成长、壮大、成熟。

　　通过努力，项目研发团队已经掌握了大型铸锻件成型过程中的关键基础数据和核心工艺，形成了大型铸锻件整套集成制造技术，解决了钢水洁净度、晶粒度、成型组织缺陷、热处理工艺及性能均匀性问题，产品拿下多个“世界之最”。

　　其中，该项目生产出的世界最大自磨机端盖和球磨机齿圈、世界最大海工节点、世界最长单体离心管模、世界最大盾构机单体刀盘等产品，已成功应用于淡水河谷等世界矿业巨头和国际城市管廊、海洋平台、国家正负电子对撞机等重大工程。海工产品获得英国劳氏船级社、挪威船级社的认证，生产技术已达到国际领先水平，推动了我国重型装备行业的技术进步。

　　2 成果广泛应用，国内外订单不断

　　国家科技进步奖的授奖条件极为苛刻，不仅要求技术创新性突出，特别是在高新技术领域进行自主创新，总体技术水平和主要技术经济指标属于行业领先水平，还要求经济效益和社会效益显著，转化程度高，具有较强的示范带动、辐射和扩散能力。

　　重型装备是高端装备，附加值很高。“重型装备大型铸锻件制造技术开发及应用”项目，从铸锻件的设计、模拟、计算到浇注、成型、锻造、生产，都需要长时间磨合和反复实验，还要不断紧跟发展形势，让产品保持领先水平。

　　目前，该项目研发成果已在10多家企业成功应用，国内外企业订单不断，产品国际市场占有率不断提高。

　　装备制造业是洛阳的传统优势产业和支柱产业，省第十次党代会报告明确提出洛阳要建设全国重要的现代装备制造业基地。“重型装备大型铸锻件制造技术开发及应用”项目的获奖，为洛阳装备制造业发展增添了力量。

　　多年来，该博士团队和中信重工机械股份有限公司已形成创新共同体，之前获奖的“高钒高耐磨合金及复合技术的工程化应用”项目，已带动洛阳和河南40多家耐磨材料企业快速发展，使洛阳轧钢机耐磨件风靡全国。

　　眼下，该博士团队正对洛阳巨大的钨钼资源深加工和新产品开发进行研究，并取得阶段性成果。

　　3 不“跟跑”，要“领跑”

　　过去我国的高端重型装备核心部件多依赖进口，通过引进、消化、吸收后，在某些方面已经赶超国外。从跟跑、并行到引领，继续往前走，没有经验可借鉴，必须进行自主创新。

　　为把产品做到最好，该博士团队的50余位成员经常工作到凌晨，有时候熬一夜，吃点饭继续干。

　　“白加黑”“5+2”，没有“节假日”，不少成员从加入团队至今，青丝变白发，但无一人抱怨。他们说，作为科研工作者，就要永远保持对科研的兴趣和热情，要有坚强的毅力，做了不一定成功，但不做肯定失败。任务面前没有退路，必须勇于担当，直到成功。