鄂庄煤矿选煤厂所洗井下原煤自604采区变为607采区之后，矸石出现易泥化现象，煤泥中细粒级含量增多，灰分增高，浓缩池煤泥沉淀缓慢，出现溢流变黑现象，煤泥水发黑，严重影响洗煤系统生产效果，造成管路堵塞，跑介等一系列事故。如果要使溢流不变黑，需要多加絮凝剂，但加多了，煤泥沉淀浓度则过高，煤泥发粘，压滤机难以入料，造成粘扒、压扒，浓缩池压力升高，当浓缩池压力达到1.0时，必须停止原煤入洗，处理煤泥使浓缩池压力达到0.6以下时方可正常生产。

为了解决这一难题，该厂采取了三项措施。将原来的单一使用聚丙烯酰胺干粉改为聚丙烯酰胺干粉和聚合氯化铝配比使用，通过实验确定两种药剂的合理配比为1:5；同时，制定合理加药顺序，保证煤泥水沉降效果达到最佳。制定合理的加药制度，药剂使用电机搅拌，搅拌时间40分钟，岗位工根据入洗量和煤泥水浓度调整加药量，保证煤泥水既不跑黑又不沉淀缓慢，使煤泥水系统工作高效化。通过增加一台鼓风机和管道泵，由原来的人工加药改为自动加药，既降低了职工劳动强度，又保证了加药质量。加药系统改造后，成功解决了易泥化煤泥水的沉降问题，保证了选煤厂煤种改变后洗煤系统的正常运行。系统改造后，职工每天工作时间由原来的16小时缩短到4至6小时，入洗量由原来的90吨/小时提升为120 吨/小时，每天原煤入洗量增加320吨，精煤产量增加102吨，为企业效益提升提供了强力保障。