据官方网站消息，在钢铁行业亏损面持续扩大的严峻考验下，钢企都在想方设法度“寒冬”。
　　
　　那么，如何才能增强企业的竞争力，帮助企业走出当前的困境呢？持续优化消耗指标，全力降低生产成本，打造低成本竞争力，成为钢企应对“寒冬”的首选良策。
　　
　　对于处在二次创业关键期的攀钢来说，就更是如此。而作为攀钢的成本大户，攀钢钒炼铁厂依靠科技攻关和技术进步，不断优化高炉炉料结构，使攀钢的生铁成本保持了行业领先水平。
　　
　　高配比钒钛磁铁矿冶炼取得进步
　　
　　攀钢拥有自备矿山，自产铁精矿的价格相较进口矿、国内高粉具有明显的优势。提高钒钛磁铁矿的使用比例，对降低生铁成本有着巨大的支撑作用。
　　
　　但是，要提高钒钛磁铁矿使用比例，就得解决冶炼过程中二氧化钛含量较高的问题。为攻克这一难题，炼铁厂积极通过工艺优化和技术进步，努力优化炉料结构，让高炉多“吃”本地矿。
　　
　　“上半年，我们的钒钛磁铁矿使用比例达到了68.07%，6月份更是高达69.29%，创历史最好水平。”炼铁厂生产技术室副主任何斌介绍说，钒钛磁铁矿使用比例每提升1个百分点，就可创效上千万元。
　　
　　为了让高炉多“吃”钒钛磁铁矿，并“吃”得健康，烧结工序强化烧结过程控制，不断优化各项中操参数，以提高烧结机台时产量和质量。高炉工序针对钒钛磁铁矿使用比例提高后炉渣性能变化等给生产组织带来的难题，进行了含钛高炉渣粘度及高温流动、变化特性的实验测定。这两个工序加强协同配合，为高配比钒钛磁铁矿高强度冶炼技术日趋成熟创造了条件。
　　
　　“通过深入研究适当提高钒钛磁铁矿的使用比例，既可以充分利用攀枝花本地钒钛磁铁矿，降低炼铁原料成本，还可以提高铁水的含钒量。”何斌告诉笔者，1至6月份，该厂铁水中钒含量达到了0.309，较计划提高了0.019个百分点，为后部工序优化品种结构提供了保证。
　　
　　针对进口矿限量及球团矿减少后给高炉操作、调剂带来的变化，该厂密切关注原燃料质量变化，调整高炉操作参数，提高预测操作水平，严格控制炉温和炉渣碱度，最大限度保持了生产稳定顺行，实现了日均1.7万吨生铁常态化生产。
　　
　　超常规举措降低烧结返矿率
　　
　　数据显示，1至6月份，该厂累计完成烧结返矿率（沟下）32.62%，与去年同期相比下降1.45%；生产烧结矿601万吨，降低返矿由此增加入炉烧结矿87198吨，按1吨入炉烧结矿加工费100元计算，累计创效871万元。
　　
　　“今年以来，我们对照先进企业指标找差距，深挖内部潜力，降低烧结返矿率取得了阶段性成效：以当前的烧结返矿率水平来看，预计年创效可达1500万元以上。”炼铁厂首席工程师何木光说。
　　
　　何木光告诉笔者，由于钒钛磁铁矿的易碎特性，导致攀钢烧结矿返矿率一直高于同行业平均水平，成为制约炼铁降低生铁成本的一个“瓶颈”。
　　
　　为突破这一“瓶颈”，炼铁厂把降低烧结矿返矿率作为降本增效的重要措施，通过组织相关技术人员到先进企业学习，研究分析制约烧结返矿率居高不下的原因，通过一系列技术攻关，努力改进烧结返矿率指标。
　　
　　一方面，该厂针对进厂原燃料成分情况，认真做好混匀工作，根据原燃料变化及时调整配比，添加新型强化剂及强化烧结生产过程控制等，努力提高烧结矿转鼓指数和物化性能指标。另一方面，该厂对烧结矿输送系统的漏子进行改进，降低漏子落差，减少烧结矿在运输过程中的摔打，进一步提高成品率；对整粒、沟下筛子进行改进，安装新型筛网，同时加大巡检力度，及时对返矿粒度超标的筛子进行更换，确保筛分效果。
　　
　　回收利用小粒级烧结矿是降低返矿率的一个重要途径，它不仅可以缓解烧结保产压力，还可以降低生产成本。为此，该厂根据新3号高炉小粒级烧结矿回收系统的改造方案，对制约小粒级回收装置使用的运输系统进行改造，采用多级皮带运输，降低了系统故障率；成立攻关小组，进一步探索大高炉冶炼钒钛矿合理的炉料结构，更好地稳定上部煤气流，为小粒级烧结矿使用奠定了基础。
　　
　　“1至6月份，烧结工序能耗为51.61kgce/ts，与去年同期相比减少了8.85kgce/ts，为实现生铁成本的持续优化创造了条件。”在谈到烧结工序能耗指标优化时，何木光说。
　　
　　此外，该厂新3号高炉和4号高炉每天回收使用小粒级烧结矿量最高达到270吨以上，按每使用1吨小烧结矿可降低运输成本和二次烧结成本70元计算，月可降低生产成本56万余元。
　　
　　消耗指标的持续优化，为生铁成本的降低奠定了基础。在钢铁市场低迷的情况下，唯有通过自身的努力，降低生产成本，才是最好的竞争手段。