武汉焦化厂6300KVA硅铁炉除尘器系统设计方案

武汉焦化厂6300KVA硅铁炉除尘器系统设计方案硅铁炉推荐除尘器的作业原理：

硅铁炉的含尘烟气进入铁合金硅铁炉除尘器的中心均流进风总管后，经过进风总管中均流设备以及各室支管和各室灰半均流板，均匀地进入到硅铁炉推荐除尘器各过滤分室中，烟气中较粗重尘粒在自重和导流板分流后沉降到灰斗内，经硅铁炉推荐除尘器下部的输灰设备排出，而较细粉尘则被吸附在滤袋的表面面上，经除尘器布袋净化后的空气进入除尘器上部的净气室内，并汇入出风总管排出。当除尘器布袋上的粉尘抵达必定厚度，设备阻力增加到设定值时，由脉冲操控仪宣布信号，启动电磁阀，翻开脉冲阀，气包中的压缩空气经喷管、喷嘴向除尘器布袋作瞬间的喷发、振荡并反吹除尘器布袋，使粉尘层破碎掉落。粉尘脱离滤料，落入灰斗然后再康复过滤。悉数除尘器布袋完结一个清灰循环的时刻称为脉冲周期，也称为喷嘴周期。当其清灰压力高于392kPa时为高压，低于392kPa时为低压。

硅铁炉除尘器性能特色：

1、选用共同的进风规划技能 本除尘器选用进气气流均化设备，较粗的颗粒直接落入灰斗，减少了对滤袋的损害，进入袋室的气流得到了均化，使除尘器的压力丢失得到了有效下降。

2、长布袋规划 该除尘器选用了六米的长布袋，大大减少了占地面积，有利于现场的工艺安置。

3、低压脉冲清灰 滤袋寿命长，能量消耗少。

4、滤袋选用拒水防油滤料 抗结露性能好、脱硫作用佳、除尘效率高，出口排放浓度小于50mg/m3。

5、滤袋过滤风速高 和玻纤滤袋比较，有体积小、重量轻、出资小等长处。

6、该除尘器可选用守时和定阻两种清灰操控方法，悉数选用PLC集中操控，运转安稳牢靠。

7、该除尘器分为在线和离线两种清灰状况，可根据实际需要而灵敏运用。

硅铁炉除尘器除尘工艺阐明：

武汉焦化厂6300KVA硅铁炉除尘器系统设计方案硅铁炉除尘器除尘工艺将电石炉烟气与出炉口烟气分别独立处理。这样做的长处有：

（1）因为出炉口烟气的周期性间歇呈现，选用独立的除尘工艺能够针对硅铁炉出产改变状况启停风机，节省运转电耗。

（2）出炉口邻近集尘罩内的负压作用将热烟气与周围冷空气敏捷混合，再加上烟气管道的散热作用，在烟气抵达布袋除尘器时能够将其温度降到110℃以下，因而滤料能够选用中常温的涤纶针刺毡，然后避免选用与主炉烟气除尘一样的高温滤料，大大下降滤料本钱。硅铁炉发生的烟气，经过硅铁炉集尘罩搜集，经烟道引至强制风冷器降温，降温后的烟气引至低压脉冲布袋除尘器，除尘器内选用特别结构规划，内置防火墙和烟气稳流段以避免焚毁布袋。经过布袋除尘器处理后的净气经过引风机至烟囱排入大气。当除尘器体系呈现毛病时，翻开集气罩上的旁路烟道，将高温烟气排空。抢修除尘器毛病时，可封闭除尘体系主烟道阀门。硅铁炉出料口的烟气除尘选用独立的除尘体系，每次作业时刻为20～30分钟，间隔时刻为1小时左右（可手动或自动操控），属间歇性作业方法。

   想要升高硅铁炉除尘器的除尘作用和连续除尘淸灰的作用，在除尘器的制作打造中将硅铁炉除尘器打造成多室结构，每个除尘器除尘室都用电磁脉冲阀来操控过滤跟淸灰状况。在当中一个除尘器室仓淸灰或是修补时，电磁脉冲阀便会封闭，另外分室阀也会关掉，这时候其他除尘器室仓便完结整个硅铁炉除尘设备的除尘清灰作用。

硅铁炉大型长袋脉冲袋式除尘器的长处有：

(1) 硅铁炉长袋脉冲袋式除尘器处理煤气量大，过滤风速量大；

(2) 硅铁炉长袋脉冲袋式除尘器清灰力强，作用好；

(3) 硅铁炉长袋脉冲袋式除尘器的脉冲阀喷嘴性能好；

(4) 硅铁炉长袋脉冲袋式除尘器的设备重量轻，占地面积小；

(5) 硅铁炉长袋脉冲布袋除尘器的一个阀门每小时可喷吹12一16条滤袋，运用脉冲阀数量少，减轻维修量；

硅铁炉长袋脉冲袋式除尘器能够分室组合规划，能满意处理大风量的需求。因为硅铁炉布袋除尘器具有这些特色，近些年来硅铁炉布袋除尘器在国内外的电石硅铁除尘体系中得到了较多的使用。硅铁炉布袋除尘器作业原理：当硅铁炉含尘烟气进入除尘器的中心均流进风总管后，经过进风总管中均流设备以及各室支管和各室灰半均流板，均匀地进入到除尘器各过滤分室中，烟气中较粗重尘粒在自重和导流板分流后沉降到灰斗内，经除尘器下部的输灰设备排出，而较细粉尘则被吸附在滤袋的表面面上，经滤袋净化后的空气进入除尘器上部的净气室内，并汇入出风总管排出。当滤袋上的粉尘抵达必定厚度，设备阻力增加到设定值时，由脉冲操控仪宣布信号，启动电磁阀，翻开脉冲阀，气包中的压缩空气经喷管、喷嘴向滤袋作瞬间的喷发、振荡并反吹滤袋，使粉尘层破碎掉落。粉尘脱离滤料，落人灰斗然后再康复过滤。悉数滤袋完结一个清灰循环的时刻称为脉冲周期，也称为喷嘴周期。当其清灰压力高于392kPa时为高压，低于392kPa时为低压。硅铁炉的治理，硅铁厂的大气污染源包括硅铁炉冶炼发生的烟气、出铁口发生的烟气、配料与上料进程发生的粉尘、硅铁破碎发生的粉尘、硅铁炉烟气处理体系搜集的粉尘及硅微粉临时堆存进程中发生的扬尘、原料堆存进程中发生的扬尘。

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