污泥生产陶粒全套设备

根据用途不同和市场需要，污泥生产陶粒全套设备可以生产不同堆积密度和粒度的陶粒产品(超轻陶粒、结构保温用陶粒、结构用陶粒)，也可生产有特殊用途的陶粒，如耐高温陶粒、耐酸陶粒和花卉陶粒等。应用河底泥替换黏土，经挖泥、天然干燥、生料成球、预热、焙烧、冷却制成的陶粒称为河底泥陶粒。利用河底泥制作陶粒，不仅会建材制造业与农业用地争土，而且还为河底泥找到了更好的发展前途，解决了河底泥的二次污染问题。

整套污泥陶粒生产线的工艺：以污泥、黏土、粉煤灰为原料，采用粉磨成球工艺，其流程是：污泥->烘干->粉磨->预湿->圆盘造粒机->煅烧回转窑->冷却->陶粒成品。

污泥生产陶粒全套设备变径回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾（筒体的高端）进入回转窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动 ， 继续完成其工艺过程，较后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。

污泥生产陶粒全套设备变径回转窑性能特征：

1、简体采用Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接，筒体壁厚，设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。

2、窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作。当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。

3、传动系统用单传动，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。

4、回转窑窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。

5、回转窑窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便，使用安全可靠。

污泥生产陶粒全套设备生产陶粒建材通过利用淤泥、 生活污水污泥和铁泥（铁粉）等原材料生产环保型陶粒建材，实现固体废弃物变废为宝的无害化处置。其工艺为原料搅拌—制粒—筛选—烧结—堆放—运输（装袋），在操作中应注意了望，防止物料在窑内结团而影响质量，我卝国陶粒的生产设备都采用的是工业回转窑。

生产工艺要点

　　原料库

　　用于存储淤泥、 污泥、 铁泥等原材料，污泥原料库应做好密封和除臭措施。

　　配料系统

　　淤泥、 铁泥通过铲车从库中取出，存放至不同的箱式给料机中，按一定配比输出，与污泥混合出料后送入双轴搅拌机混合，再经输送带输送至陈化库。

　　陈化库

　　经混合后的物料在陈化过程中得到了疏解和均化，增强了物料的可塑性，同时还具备了调节生产工艺流程的功能．起到了储存原料和缓冲生产的作用，保证原料车间生产连续性。

　　进料系统

　　陈化后的物料以一定的配比进入二次双轴搅拌机进行强制搅拌混合，经皮带输送机通过窑尾的喂料螺旋进入窑内。

　　陶粒窑

　　陶粒窑由干燥窑和煅烧窑两大部分组成：（ 1）干燥窑内装有窑内制粒装置和高效热交换装置，采用窑内制粒装置，使原料在干燥窑内部成球。窑转速 1~4r/min，物料在窑内的停留时间约 1.5~2h。物料在干燥窑内完成干燥、 预热和制粒，然后卸入煅烧窑。（ 2）煅烧窑转速约 4~8r/min。物料在窑内的停留时间 15~20min。物料在煅烧窑内经历迅速预热、快速膨胀（约1150℃）和初步冷却，以赤热状陶粒（约 900~1000℃）落入竖式冷却机。煅烧物料颗粒通过窑尾插入端进入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢地回转，物料一面沿圆周滚动，一面向窑头低端运动。在窑内经过进一步预热、 分解、 烧成等过程，然后从窑头装置的下部进入冷却系统。

　　陶粒冷却系统

　　陶粒出窑温度达到 900℃，为充分冷却并保证陶粒强度等性能指标，采用强制风冷竖式分层冷却机，经过冷却机后的陶粒温度已小于 100℃。

　　成品处理

　　冷却机出来的陶粒产品，经过鳞板输送机进入提升机，然后进入滚筒筛，进行产品筛分，对不同规格的产品筛分至陶粒仓。料仓底部为料斗，分别装有振动给料机和包装机，振动给料机出料直接送入皮带装车；包装机包装打包后通过皮带输出到成品堆场。

　　自控系统

　　自控系统采用 PLC 控制系统，主要针对以上各个系统提供自动控制、 故障报警、 安全保护功能。

污泥生产陶粒全套设备生产工艺要点

　　原料输送、 破碎工艺

　　原料的处理对制作高强度、高质量的多孔砖和空心砖非常重要，因此，需对原料进行严格的处理。经破碎后的煤渣、 建筑垃圾与污泥河道淤泥一块送入双轴搅拌机加水混合搅拌，然后由槽型带式输送机送到陈化库上方的皮带输送机（带刮板），按要求把混合料堆放在陈化库进行陈化处理，使原料中的水分有足够的时间充分迁移，湿润粉料中的每一个颗粒，并且进一步提高原料的均匀性，从而改善泥料的物流性能，保证成型、 干燥和焙烧等工序的技术要求，提高产品的质量。

　　陈化库

　　陈化是将粉磨至所需细度的料加水浸润，使其进一步疏解，促使水分分布均匀。不但可以改善原料的成型性能，而且可以改善原料的干燥性能，提高制品质量。陈化处理后的混合料经斗式挖掘机送入箱式给料机缓冲处理后，均匀给入搅拌槽再进行适当加水搅拌，使其含水率达到成型要求。按照污泥防渗要求及自动除臭设备建设的封闭式陈化库。

　　挤出与切坯

　　经过二次加水搅拌后的原料送入双级真空挤砖机挤出成型，成型后的泥条经表面处理后，经自动切条机、 自动切坯机切割成所要求尺寸的砖坯，由运坯皮带机运至码车位，用机器人码至窑车。

　　焙烧

　　建立合理的干燥制度，分段控制干燥速度，保持均衡干燥。采用二次码烧工艺，建立合理的焙烧制度，严格控制窑断面温差，保证产品砖的强度、 吸水率、 色泽、 均匀度和耐久性。采用窑顶排孔放入外燃材料，控制风道火势和自动温控技术，综合利用木屑、 谷壳、 秸秆等工农业废弃物，实现了不用原煤作焙烧的环保目标。同时，采用新式的烟气过滤处理技术解决烟气的清洁排放问题，并进行窑炉余热回收用于热水供应和烘干砖坯的技术开发。

　　成品

　　烧制好的烧结砖运到卸车区，经检验员对砖的质量进行检验后运往成品堆场。

污泥生产陶粒全套设备生产的成品具有很高的附加值。在污泥陶粒设备生产线上生产的陶粒，可用于轻质骨料，RTO海绵城市建设，污水过滤材料处理，湿地富集层建设等的高附加值和广阔的应用前景。污泥陶粒设备主要采用“低温干燥高温焙烧”的生产工艺。将污泥和硅 - 氧化铝固体废物混合并造粒后，将它们在200℃下干燥，然后在1100℃及以上直接加入炉中。该方法可以显着提高神经酰胺的产率，并且干燥和煅烧部分的温度避免了产生二恶英的区域。在焙烧过程中，有机材料被完整点燃，硅铝系统的固体废物在高温下熔化并再结合，重金属元素凝固成晶格，形成商品化的陶瓷陶粒。污泥烧结和膨胀超轻陶粒以污泥，垃圾焚烧残渣，电石废渣，磷化岛和农作物秸秆为原料，固体废物资源的综合利用使污泥无害化。化学和资源利用有助于节约能源和保护环境。

   污泥烧结膨胀超轻陶粒与粘土烧结陶粒的不同之处在于粘土烧结陶粒在焙烧过程中不会发生膨胀。污泥被烧结和膨胀。陶粒在烧制过程中发生质量膨胀变化。这种变化导致不同的结构差异。在膨胀的超轻陶粒内部形成毛孔。大多数这些毛孔都是密封的。它是一种具有高孔隙率的封闭多孔微孔结构。

陶粒是一种在污泥生产陶粒全套设备中经发泡生产的轻骨料。因为生产陶粒的原料很多，陶粒的品种也很多，因而颜色也就很多。焙烧陶粒的颜色大多为暗红色、赭红色，也有一些特殊品种为灰黄色、灰黑色、灰白色、青灰色等。免烧陶粒因所用固体废弃物不同，颜色各异，一般为灰黑色，表面没有光泽度，不如焙烧陶粒光滑。陶粒的粒径一般为5～20㎜大的粒径为25㎜。陶粒一般用来取代混凝土中的碎石和卵石。轻质性是陶粒许多优良性能中重要的一点，也是它能够取代重质砂石的主要原因。陶粒的内部结构特征呈细密蜂窝状微孔。这些微孔都是封闭型的，而不是连通型的。它是由于气体被包裹进壳内而形成的，这是陶粒质轻的主要原因。陶粒的细小颗粒部分称为陶砂。

我公司是中国及全球市场专业的回转窑、粉磨设备生产商之一，我们主要从事设备制造、安装以及生产线业务，我们的服务领域包括建材，冶金、化工及环保所需设备的设计、制造及销售，我们以EPC服务供应商身份提供设计、采购、建设及试运营的定制一站式解决方案。