2月1日，记者驱车从南昌出发，经过3个小时车程，来到位于江西省东北部怀玉山脉孔雀山下的亚洲第一大露天铜矿——德兴铜矿，探访“智能化”给这座有着60年开采历史的矿山带来的新变化。

车辆行驶在蜿蜒的山路上，两旁是冰雪消融过后仍然郁郁葱葱的绿树，在温煦的阳光中慵懒地舒展着枝丫。

在德兴铜矿选矿厂厂房，机器的轰鸣声震耳欲聋，一台巨型立式的圆筒机器映入记者眼帘，正张着“大嘴”进“餐”呢！生产班长付战祥告诉记者，这台机器叫做半自磨机，简单地说，就是将来自采矿场的原矿“喂”进机器“肚子”里，通过相互的冲击和磨削作用实现粉碎，提高矿石处理能力。“这是我国首台自行设计制造、拥有自主知识产权的半自磨机！”付战祥满脸自豪地介绍，这些半自磨机于2010年由江铜和中信重工联手研发，是当时国内最大的半自磨系统。

德兴铜矿大山选矿厂厂房内，半自磨机正在运转

2014年开始，江铜与北京矿冶研究总院合作，研发出一款被命名为“先控”的软件，正式开启选矿大数据综合分析的智能时代。2016年，江铜“互联网+”矿山智能云服务平台建设项目启动，这是国家“互联网+”重大工程投资计划之一。半自磨系统被选定为项目测试点，研究人员在“大数据”分析基础上，得出了设备运行的最优区间，给半自磨机装上了“智慧大脑”，实现各项运行参数的自动调整和智能操作。初步测算，通过智能化改造，选矿环节能提高生产效率2个至5个百分点，折合一年创造经济效益数千万元。

随着研发成果的运用，付战祥的工作悄然发生着变化。付战祥举着手中的智能平板电脑说，现在大家人手一本，都是数字化交接班，数字巡检。平板电脑上，上一个班的各项生产数据、当前设备的运行情况、存在的问题，数据实时共享，直观清晰。一旁的徒弟邓高江接过话茬说：“采矿也是根据软件计算出不同品位的矿石分布，然后确定采掘计划，我们都感觉智能化让上班更轻松了，工作效率更高了。”

江铜“互联网+”矿山智能云服务平台建设项目经理任翔博士告诉记者：“放眼世界，我国传统矿冶领域的新技术运用相对滞后。特别是像铜行业这样投资高，投资周期长，且相对安全系数高的行业。但是，大数据、云计算、人工智能这三块中国的起点并不低，中国矿业适时‘弯道超车’是完全可能的。”

任翔是澳籍华人，在澳大利亚生活多年，2016年，江铜通过全球招聘，与任翔签约，计划用3年时间，搭建出基础智能化信息化平台，为矿山后一步的无人化和综合利用效益最大化做准备，真正提升铜矿山智能化水平，并将其复制到国内其他矿企。这个项目也将填补我国在矿山生产制造上应用“互联网+”的空白。

任翔告诉记者，提升发展质量，在全球产业发展中占据更多话语权和影响力，这是全球竞争下中国企业自身发展的需要。通过智能化改造，最晚今年底或明年初，整个矿山都会有比较直观的改变。“今后，这里生产的实时监控，设备的智能化管理和维修，专家系统分析和建议，实时智能化的生产及设备预警，量化的KPI考核，均可在平台完成。”

数据与科技的结合，让机器有了思想，也让员工有了梦想。新的一年，邓高江也有了新的目标，那就是不断学习，提高个人综合能力，掌握利用好先进的工艺设备。经验老到的师傅付战祥也笑着说要抓紧学习，适应新时代。“不然，师傅得变徒弟喽！”付战祥笑着说。