“这是原来的筛网，这是我们自行设计加工的筛网，更换它用不了一个小时，而原机筛网更换一次至少要四五个小时，自去年6 月份我们自行设计加工的筛网投入运行后，大大缩短了新粉碎系统的维修时间。”8月21日，中国铝业兰州分公司电解一厂电解作业区支持工程师曹伟杰指着两个筛网介绍说。

　　据了解，在铝电解生产中，残极上部的壳面块粉碎后可作为电解保温料循环使用，而保温料对加强电解槽上部保温，迅速提高钢与碳的接触温度，减少接触电压降，防止阳极氧化，提升电解质都有很大作用。该公司两套新粉碎生产线去年初投产以来，因设备故障维修率高等原因，实际开机时间不足，未满足每天可处理壳面块180 吨的设计产能需求。

　　“只要能把每月新粉碎系统维修时间缩短40 个小时，就可多消化积压残极壳面料200 多吨，完全能满足电解生产需要。”电解一厂电解作业区粉碎工段段长苏旭君介绍道。

　　“QC 小组成立当天，小组成员在工区休息室针对如何保持生产平稳进行分析，大家集思广益，采用头脑风暴法对影响平稳生产的因素进行分析，从人、机、料、法、环、测等方面，找出包括筛网安装方式不合理、管道材质不适宜、弯管结构不合理等8 项因素。”苏旭君掰着手指头一项项地列举道。最终，确定筛网安装方式和弯管结构不合理是造成系统维修时间长的主要原因。

　　找到问题所在，似乎解决就水到渠成，但做起来远比想象复杂。“我们既想可操作性强，又想最大限度地节约资金。所以两项改造我们都制定了至少三种方案进行试验。经过多次实践，最终确定在筛网改造中采取加工备用筛架，提前安装筛网的方式；在弯道结构改造中，利用现有材料自行加工夹层弯管的方式。”苏旭君指着一截补焊在弯管外侧的钢板说：“瞧，这就是我们进行的弯管结构，既经济，实用效果更是好得不得了。原来的管道一周就会磨破，每月几乎都要花超过30 个小时进行频繁地焊接、粘贴、更换，而改造后的管道用了6个多月还好好的。”

　　据了解，新粉碎系统投入运行后，每天多粉碎8.5 吨壳面块，每年可产生直接经济效益30 多万元。