今年以来，降本增效成为天钢各项工作的中心。小粒度矿可以回收筛下物中＞5mm的矿石颗粒，减少返矿量，起到降低成本的作用。天钢炼铁厂据此实施小粒度矿回收，根据成品矿与返矿的价格差异，每吨节约150元。1号高炉根据返矿量的大小，每批配加小粒度矿在400-600kg/批，现在每天可回收70-100t。自小粒度矿回收系统投入使用以来，已回收使用18570t小粒度矿，节约原料成本278万元。

    小粒度矿回收就是在矿槽增加一套返矿的二次筛分回收系统，经过二次筛分后＞5mm矿石返回原料进行二次烧结，再供给高炉使用，避免成为废矿。在项目投入过程中，炼铁厂相关技术人员解决了很多问题，如小粒度矿筛上物超标，原设计小粒度矿筛子粒级为5mm，回收量大，每批返矿可回收2t左右，但经过筛分检验，筛上物＜5mm的比例达到35%，严重超标。将小粒度矿筛子粒级改为6.3mm，通过试验性使用，回收量下降到0.6-1.2t，但筛上物中＜5mm的比例下降到5%-7%，符合了入炉标准。犁头挡料器左右漏料，3号返矿皮带有一定内凹弧度，犁头挡料器是平的，返料经过挡料器后，由于返矿皮带被犁头压平，内弧度减小，造成返料从犁头左后方漏料。犁头后加护皮，导料的溜子左右加护皮，防止了漏料。由于现场空间有限，7号、8号皮带角度很大，造成回收和返回的颗粒矿在皮带上滑动，四处散落。减慢皮带速度，同时在皮带上增加格挡槽，大大减少了散料现象。8号皮带机头平台与3号皮带高度差小，导料管通径小，由于处于悬空状态，无法安装震动装置，在返料湿的时候，经常堵塞导料管，解决办法是在导料管中部开孔，增加压空吹扫装置。