破碎、筛选、高温焚烧……在位于重庆市铜梁区的长江造型材料（集团）股份有限公司（以下简称“长江材料”）车间内，经过多道工序后，原来作为固体废物排放的铸造废砂“浴火重生”，成了可以再次使用的“新砂”。

技术人员正在监看废砂处理过程

长江材料以前是生产铸造用覆膜砂的企业，这种覆膜砂主要是作为工业用的材料。比如，汽车需要铸造零部件，就需要使用覆膜砂作为原材料来制造模具。这些模具使用完后就会变成废砂。长江材料重庆片区副总经理熊寅介绍，以前，这些废砂都是堆砌在江边，等涨水时冲走。现在，这些废砂被拉回工厂，经过处理后，再次应用于生产。

如何让废砂成为“新砂”？长江材料的探索始于1993年。“我们将铸造用的型砂（粘土砂或者树脂砂）进行破碎、筛选、焚烧等处理，这些处理后的废砂筛分、冷却后就成了可以再次利用的‘新砂’。”熊寅说。

“重生后的‘新砂’，灼烧减量低、发气量低，膨胀系数更低，能提高铸件合格率2—3%，降低铸造厂生产成本。同时，废砂的再利用可大幅度降低新砂用量，节约物流成本80%。此外，循环利用废砂还可减少硅砂资源开发，大幅度减少铸造废砂排放，减轻对土壤和大气、水环境的污染。”熊寅说。

在熊寅看来，废砂实现变废为宝的原理并不复杂，但是要提高废砂的再生利用率，却需要强大的设备和技术支撑。“目前，我们的废砂再生利用率达到95%以上，这背后藏着的是我们为此研发的45项专利。”

废砂“浴火重生”，成了可以再次使用的“新砂”

据了解，为提高废砂再生利用率，长江材料聘请国内知名专家牵头组成了科研队伍，并建成现代化研发中心。由研发中心自主研发的“全逆流热交换两段式废砂焙烧炉”技术及装备获得了国家发明专利；开发出的覆膜砂系列产品，被广泛地用于铸造工业中，且获得了重庆市“优秀新产品”年度奖；自主研发的生产线符合智能化、绿色化发展方向和要求，新设备可节能60%。2020年，长江材料被列入国家工业和信息化部第五批绿色工厂。

“从破碎到焚烧再到最终形成可循环利用的原砂，几乎每一个环节，我们都有专利支撑。通过这些专利，我们不仅将废砂变‘新砂’，生产过程中产生的粉尘都变成产品销售给了水泥厂等建材厂商，真正做到了将废砂‘吃干榨净’。”长江材料集团副总曹科富表示。

据介绍，2021年，长江材料在重庆就累计再生处理废砂20万吨，减排二氧化碳1万多吨。因为该厂处理废砂，使得重庆的铸造企业相应减少了20万吨的铸造用砂的外采量，每年可节约4000余万的物流费和2600吨柴油。

被“吃干榨净”后的废砂不仅减少了环境污染还成了能带来收益的“香饽饽”。曹科富算了一笔账，一般来说，这些原砂的市场价在400—500元/吨。据铸造行业统计，铸造一吨铸件要产出1.2吨废砂，重庆地区汽车及零部件行业铸造一年会产生废砂约35万吨，全国每年要产出废砂约4600万吨。通过对废砂的回收处理，他们只需要出一部分的运费，就能生产出新的覆膜砂。

车间内，即将被破碎处理的废砂

“接下来，我们还将进行技术革新，争取使废砂的再生利用率达到99.7%，真正实现铸造业的清洁生产和零排放。”曹科富说。