“瞧，咱们矿仓清理用上‘高科技’啦！”

在金川镍钴选矿厂二选矿车间，岗位职工郭金城手持遥控器，指尖轻拨间，现场的机械臂灵活、精准执行动作。他满脸自豪地向工友演示介绍新“搭档”——由金川镍钴选矿厂联合科研团队研发的“半自磨储料缓冲仓远程清理系统”。
 

日前，国内首创选矿缓冲仓远程清矿系统技术在金川镍钴选矿厂11000吨/日选矿系统正式“上岗”，这套“钢铁侠”彻底改写了人工近场作业的历史。

过去，半自磨储料缓冲仓清矿作业粉尘浓度高、设备噪音大，现场存在火车交叉作业的情况，且传统机械臂效率低，易导致卸矿延误。2024年9月，金川镍钴选矿厂启动“半自磨储料缓冲仓远程清理系统”研发项目，推进高温差、高海拔复杂工况下的远程操控技术攻坚，构建“远程驾驶舱+智能机械臂+全流程数字监控”一体化解决方案，全力破解“老大难”问题，开启“人机隔离、本质安全”的智能化作业新模式。

半自磨储料缓冲仓远程清理系统以三大颠覆性创新实现生产力质的跃升。首创“视距操控—远程驾驶舱”双模智能控制体系，配备大尺寸工业级沉浸式操作终端，融合电子手柄、智能座椅等设备，构建零延迟操控场景，并开发自适应控制算法，通过多体动力学仿真优化机械臂轨迹，清矿效率提升40%。积极推进智能装备性能革命，研发加强型液压机械臂，采用高强度合金材料与多自由度关节设计，作业半径扩展40%，响应速度提升60%，并集成360°全向移动行走小车，定位精度达±2cm，实现缓冲仓全区域覆盖。同时，部署全景视频监控，实现作业区域无死角覆盖；开发智能预警模块，集成粉尘浓度、设备状态、人员定位等12项核心监测指标，构建三级应急响应机制，故障自诊断准确率达95%，应急处置效率提升60%，实现“人员零接触高危场景”，从根源上消除粉尘、噪音等职业危害及交叉作业风险，推进安全系统重构。
 

作为国家“矿山智能化升级”政策的实践范本，半自磨储料缓冲仓远程清理系统的投用使安全管理从“被动防控”转向“主动预判”，树立行业安全新标杆；将单台设备年清矿作业时长缩短500小时，矿仓卸矿效率提升10%；构建起“数据采集—智能决策—精准执行”的闭环管理体系，推动选矿流程数字化覆盖率提升，为智慧矿山建设提供底层架构参考，从安全本质化提升、效率革命性突破、管理数字化转型三大维度的推动生产力革新。

选矿缓冲仓远程清矿系统技术的突破，标志着金川镍钴选矿厂在11000吨/日半自磨系统中率先实现清矿作业全流程远程化，对于选矿行业智能化相关领域的技术进步和科技创新具有推动作用。其价值不仅在于单一场景的效率提升，更在于构建了可复制的新质生产力标准体系，让金川选矿在行业智能化、智慧化发展的浪潮中保持领先的技术优势，引领行业发展。

金川镍钴选矿厂通过“需求洞察—技术攻坚—生态构建”的创新闭环，以“智改数转”破解制约安全与效率的问题，为行业提供“技术创新有高度、场景落地有深度、价值创造有厚度”的转型样本，以持续的技术突破，在发展新质生产力的赛道上书写高质量发展新篇章。