煤炭开采必然高消耗、高污染吗？

　　答案是否定的。记者从煤炭工业节能减排暨循环经济现场会上了解到， 2009年我国煤炭行业原煤生产综合能耗8.51千克标准煤/吨，同比下降9.02％。过去那种煤灰满天飞、黑水满地流、瓦斯肆意排放、矸石堆积如山的现象正在消失，煤炭工业已经成为重工业家庭中为数不多的“低碳”成员。

　　即便已经“低碳”，煤炭行业节能减排空间仍然很大。

　　空间有多大？

　　提高煤炭回采率、提高原煤利用效率、加强伴生资源综合利用

　　“碎玻璃”说的阴霾一直笼罩着我国煤炭工业。由于受多个大陆板块挤压，我国境内的煤炭资源就像是一块玻璃被摔在地上，碎片四处散落。加上我国煤炭开采历史悠久，旧矿井、老窑洞广泛存在，煤层埋藏深、地质构造复杂、矿井自然灾害多，煤炭开采的难度远大于美国、澳大利亚等其它产煤国。

　　中国煤炭工业要节能减排，在开采源头还有“文章”可做吗？中国煤炭工业协会副会长姜智敏认为大有可为。他介绍，除少数大型煤炭企业外，大部分煤企的采煤设备都没有达到世界先进水平，依靠科技提高回收率的空间还很大。此外，我国煤炭开采规模庞大，几乎占全世界总采煤量的半壁江山，“综合回收率即便提高1％，资源节约效益也相当可观。”

　　开采源头有可为，煤炭生产过程更有可为。采出的原煤浑身是宝，过去只有煤炭被利用，如今瓦斯、矿井水、煤矸石、煤系高岭土等伴生资源的价值也抓人眼球。国家能源局煤炭司司长方君实介绍，尽管近年来我国煤炭资源开发利用率有了明显提高，但仍远低于先进产煤国，我国在提高原煤开发利用效率、加强伴生资源综合利用方面，仍有广阔空间。

　　据测算，燃烧洗精煤比燃烧原煤节能10％以上。然而，我国2009年原煤入洗率仅为43％，动力煤入洗率不到20％，分别比发达国家低12个和20个百分点。如果将动力煤入洗率提高10个百分点，我国每年可以节能3400万吨标准煤，节约运输能耗近1000万吨标煤。

　　当前我国煤矿瓦斯平均抽采率仅有23％，平均利用率只有30％，而美国、澳大利亚等主要产煤国的抽采率均在50％以上。

　　2009年全国共排放可用于发电的煤矸石4.75亿吨，而受煤矸石、煤泥综合利用电厂装机总规模的限制，仅能处理1.2亿吨，增量的利用率不足30％，存量基本未得到利用。

　　多洗一吨煤、多抽一立方瓦斯、多消化一吨煤矸石，既是节能也是减排。方君实说，与“十一五”开局相比，现有的煤炭工业发展理念、发展模式、发展基础都发生了重大变化，通过节能减排转变发展方式，已经成为煤炭企业的共识，这将为煤企主动节能减排提供积极动力。

　　依照国家发展循环经济目标，“十二五”期间，煤矸石与煤泥综合利用率要达到65％。到2015年地面和井下抽采瓦斯量比2010年翻一番，抽采利用率要达到70％。矿井水要实现100％达标排放。

　　途径有哪些？

　　从煤炭开采的源头到末端逐层减量利用，实现高效开采、清洁利用

　　此次煤炭工业节能减排暨循环经济现场会召开的地点――大同煤业集团塔山循环经济园，正是煤炭行业节能减排、发展循环经济的范本。

　　在这个年产已达2000万吨的世界最大井工矿厂区，居然见不到煤！深埋地下400多米的煤炭被剥离岩层后，便被直接送至毗邻的选煤厂。同煤集团董事长吴永平介绍：“传输过程全密闭，不仅减少了损耗，还杜绝了从前‘刮风满天飞、下雨满地流’的现象。”

　　依托园区，经过洗选，最优质的洗精煤被装车外销，次等的筛分煤被送至坑口电厂、洗中煤综合利用电厂以及煤化工甲醇生产线。坑口电厂排出的粉煤灰，继而成为水泥厂的原料。

　　在这里，从前被直接废弃的煤矸石也成了宝贝，可以经过优选煅烧，变身为一系列优质高岭土。煤系高岭土能被广泛用于造纸、陶瓷、医药等十多个领域，如今已经远销希腊。最后，剩下的煤矸石才被送到矸石砖厂，制成一块块保温、隔热的矸石砖。

　　“这里各个项目首尾相接、环环紧扣，上一个单位的废料正好是下一个单位的原料，从开采源头到末端的逐层减量利用，使资源产出实现最大化、资源利用实现最优化。”吴永平说。2009年塔山循环经济园矿产资源产出率达到0.31万元/吨。不仅经济效益惊人，环境效益也惊人。园区固体废弃物综合利用率达到100％，园区生活和工业废水经过污水处理厂处理后复用，基本做到废水“零排放”。

　　“同煤塔山循环经济园区代表了煤炭工业发展的方向。”中国煤炭工业协会会长王显政说，煤炭行业生产能源，但并不高耗能，因此煤炭行业推进节能减排的核心，是对资源安全高效开采、清洁高效利用。在开采源头，要采用先进采煤技术，提高回采率；在煤炭生产过程中，要推行洗选煤、细分煤种，促进对口消费，使不同热值的煤炭资源都物尽其用；在生产末端，要将地热、矸石、瓦斯、矿井水等伴生资源吃干榨尽；最终，通过资源开采总量控制，以最低的资源消耗支撑国民经济又好又快发展。

　　据介绍， “十一五”以来，煤炭行业通过大力发展循环经济产业，节能减排工作取得了较大进展。截至2009年底，我国煤矸石、煤泥发电装机容量达到2500万千瓦，比2005年增加1600万千瓦；共消耗煤矸石、洗中煤、煤泥约1.2亿吨，相当于回收能源4000万吨标准煤，减少占压土地300公顷。煤层气抽采利用量持续上升，2009年煤矿瓦斯抽采量达到64.5亿立方米，利用19.3亿立方米，五年间增长了3倍。在煤种细分方面，动力配煤技术的研究和应用也取得较大进展，型煤技术已经成熟，水煤浆技术走到世界前列。

　　难点在哪里？

　　各种政策“短板”成为煤企推进节能减排的“绊脚石”

　　与开滦、同煤等百年煤企相比，始建于上世纪80年代的河南神火煤矿只能算矿业“新兵”，但它的井下工作面也已深达地下800多米。“工作面打的越深，机械能耗就越大，这是所有井工矿不可逾越的能耗‘魔障’。”姜智敏告诉记者。而受地质条件限制，我国95％的煤矿和神火煤矿一样，依靠井工开采。

　　“这种资源禀赋的制约虽然不可能被消除，但可以依靠技术进步得到缓解。“姜智敏说。当前，大型采煤设备的技术研发受到国家和企业的普遍重视，与“十一五”之前水平相比，有了很大提高，但与国际先进水平仍有差距。在神华、同煤的大型矿井中，仍不乏进口设备的“身影”，在一些关键零部件和技术领域，国产装备仍无法取代进口。

　　与大型煤矿相比，中小型煤矿的技术研发和装备水平更令人担忧。由于自身资源开采条件差，又缺乏国家政策资金支持，中小煤矿的技术研发和装备投入明显不足，进而导致机械化开采程度较低，资源回收率不高、浪费严重。“由于‘碎玻璃’的资源分布特征，我国绝大多数煤矿为中小煤矿，在一段时期内，中小煤矿产量在全国煤炭总产量中仍占相当比重，国家有关部门应当加大对中小煤矿技术研发和装备投入的支持力度，推动中小煤矿的节能减排。”

　　中国煤炭工业协会在调研中发现，困难不仅来自于煤炭行业本身，也来自于外部的种种政策“短板”。

　　比如，由于缺乏明确的循环经济产业标准，导致不同行业、不同部门对其认识不一，相关优惠政策得不到充分落实。被访煤炭企业普遍反映，当前只有煤矸石发电和瓦斯利用项目能享受循环经济优惠政策，矿井水回用、加强技术装备研发以提高资源回收率等业内公认的节能减排项目，却得不到循环经济的“优待”。

　　在项目的审批上，节能减排项目也有着“长不大”的尴尬。原来，多数节能减排的项目从原来的边角料中“抠”能耗，项目规模天生就小。以煤矸石电厂为例，一个年产1000万吨的煤矿，一年产生的发电用煤矸石只有100万吨左右，企业不可能建大电厂，只能建十几万或者几万千瓦的小电厂。但这样的项目在报批时，往往会因为“小”而被“卡脖子”。

　　对此，姜智敏建议，“有关部门应根据煤炭行业节能减排和循环经济项目特点，执行符合产业特性的审批标准。”