“矿不在大，平安则灵”。与那些动辄年产矿石数百万吨的大型矿山相比，每年生产矿石才30多万吨的东鑫矿业有限公司刘楼铜铁（金）矿的确是一个“小矿”。然而就是这样一个不起眼的“小矿”却成为了全国的样板。

　　11月17日，在由国家安全生产监督管理总局于重庆召开的全国非煤矿山安全生产工作经验交流会上，该公司作为全国安全生产5家典型矿山之一，与其他4家矿山一起在大会上进行了经验介绍和交流。

　　“我们矿的安全工作之所以能引起国家安监总局的重视，并在全国的安全生产工作会上进行交流，关键是我们认真落实安全责任清单，大力实施机械化自动化，真正做到了‘机械化换人、自动化减人’。”该公司负责人感触颇深地说。

　　以责任清单打造“我要安全”理念

　　东鑫矿业有限公司是一家民营股份制企业，所属的刘楼铜铁（金）矿坐落在安徽省淮北市濉溪县境内，矿区位于淮北平原，地表河网密布，属于“三下”（即水体下）开采矿山。

　　刘楼铜铁（金）矿始建于2002年，矿山设计生产能力35万吨/年。经过十多年的持续改进，由一座以人工开采为主、年产5万吨的小型矿山，逐步发展成为一座以机械化、自动化为主、年产超过30万吨的中型地下矿山。

　　近年来，该公司高度重视安全生产工作，注重投入资金引进新型适用安全技术及装备，不断提高本质安全水平，夯实安全生产基础。2012年，该公司在安徽省率先建成安全避险“六大系统”，取得安全标准化二级矿山保持至今。

　　为进一步落实企业岗位责任制和企业安全生产责任体系“五落实五到位”等规定要求，2015年4月15日，安徽省政府安全生产委员会办公室编制下发了《煤矿、非煤矿山、化工（危化）企业安全生产责任制范本》后，该公司认真学习，组织管理、技术人员对本公司所有岗位进行了统计分析，对照《安全生产责任制范本》的要求重新进行岗位分析和工作分析，按照《安全生产责任制范本》的要求对原有的岗位安全职责进行了修订，对梳理出来的新岗位进行了补充。

　　“《安全生产责任制范本》首次采用‘职责定位+职责范围+职责清单’的新模式，全面准确地描述了非煤矿山企业的18个关键岗位的安全生产职责。”该公司负责人介绍，公司共发布了77个岗位的安全责任制，做到了安全职责“不遗漏、不交叉、不重复”，每个岗位都有一份本岗位的安全生产“责任清单”。

　　为了切实保障安全生产责任制落到实处，他们还修订了《安全生产责任制考核制度》，分别对岗位员工、中层管理人员和领导班子成员履行安全生产职责情况进行定期检查考核，并严格兑现奖惩，用经济手段保证安全生产职责落到实处。

　　“新的安全生产责任清单推行以来，我矿的安全生产管理出现了可喜的变化：一是公司股东更加重视安全生产工作，董事会将矿山安全生产列为固定议题，扩大了公司经营层安全生产支出的审批权限，为安全生产提供了更加有力的资金保障；二是公司党组织、工会组织和财务、经营等业务部门的安全生产意识明显加强，形成了党政工齐抓共管的局面；三是员工的安全生产主动性积极性显著增强，由‘要我安全’向‘我要安全’明显转化。该公司负责人欣喜地说。

　　用矿山“两化”锻造安全“铁壁”

　　刘楼铜铁（金）矿于2004年建成投入生产，受当时股东的经营理念和安全意识所限，加之资金短缺，基础设施投入严重不足，采掘工艺和装备非常落后。

　　“当时的采矿方法全部为浅孔留矿法，留下了大量采空区，形成了极大的安全隐患；采用安全性极低、劳动强度大的普通法掘进天井，平巷掘进采用人工独轮车出碴，采场漏斗人工装车、中段运输采用人工推车；矿山甚至没有配备地测采、机电等主要专业人员，只靠从附近国有矿山聘请兼职技术人员勉强维持。”谈起彼时的矿山生产状况，该公司负责人不堪回首。

　　而原始落后的生产方式还带来了工人作业环境恶劣、劳动强度大、生产效率低下、安全事故频发等一系列严重的现实问题。该公司负责人说，一方面是生产效率低下，2004年至2007年，矿山的生产能力只有5万吨/年，而从业人员却需要300人，人均劳动生产率未达到200吨/人·年；另一方面，安全事故频发，轻伤以上事故几乎每个月都有发生，百万工时伤害率高达百万分之30.3。

　　2007年6月，矿山股权变更，新股东以全新的理念接手矿山运营后，不断加大安全投入，从推行机械化、自动化入手，改造提升开采工艺和装备，公司面貌发生了翻天覆地的变化。2008年，他们实现了漏斗振动放矿和中段电瓶机车运输，掘进工作面采用了Z30电动装岩机装车，彻底淘汰了人工装车和人工推车运输；2009年建成全尾砂胶结充填系统并于当年投入使用，至2013年初完全消除了前期留矿法采矿留下的采空区，彻底消除了采空区隐患；2010年开始推广充填采矿法，并逐步使用1.0立方米的电动铲运机替代电动装岩机和电耙，到2012底全部终止了浅孔留法采矿方法的应用，因采用了即采即充的充填采矿法，井下没有采空区形成，矿区地表始终未发生变形沉降；2011年完成了东西矿段的资源整合，扩大了矿山规模；2012年进行竖井提升系统改造，用安全性更好的多绳摩擦式提升机替代了JK型单绳提升机，各水平摇台、安全门实现自动操控，并于同年在安徽省内率先建成了安全避险六大系统并同步建成了水泵、风机的远程操控系统；2013年引进使用反井钻机进行天井施工作业，彻底改变了危险、落后的天井施工工艺。

　　谈起矿山的“两化”，该公司负责人最津津乐道的当属充填系统自动化控制和井下中央变电所、水泵房、主通风机远程操控两大系统。

　　该公司于2009年建成尾砂充填系统，2014进行了普通浓密机高效化改造后，实现了自动加药系统和浓密机无人值守。据了解，该公司的砂浆制备和充填自动化系统由检测仪表、中央控制台和微机三部分组成，控制仪表主要包括砂仓水位界面仪、雷达料位计、核密度计、电磁流量计、超声波液位计等，自动检测砂仓砂位、水泥仓料位和搅拌桶液位，实时采集放砂浓度、流量和水泥给料量等基础数据，经微机综合处理后可以很方便地控制充填料浆浓度、流量和灰砂比，为稳定充填质量提供了强有力的技术保证。

　　而该公司的井下中央变电所、水泵房、主通风机等实现远程操控后，上位机通过人员定位系统的网络平台和井下控制站进行数据通讯，实现地面远程控制和数据监测功能。水泵自动控制系统实现了对水泵房设备运行的在线监控，自动+手动控制水泵的启停及阀门的开、关，并可以根据涌水情况自动启停水泵，同时结合矿井的用电负荷情况，控制水泵在用电低谷时多起泵、用电峰值时少起泵，即实现“避峰填谷”功能。而风机自动化控制系统能远程控制风机开停、监测风机运行与故障状态，监测风量大小，当风机出现故障或风量偏小时，报警框提示报警信息。

　　伴随着矿山机械化、自动化水平的不断提高，矿山生产能力也得到了大幅度的提升。2007年以前，该公司的矿山年采矿能力只有5万吨，2014年实际采出矿石24万吨，2015年预计采出矿石30万吨。生产能力提高的同时，矿山从业人员却从过去的近300人减少为220人，人均劳动生产率达到了1360吨/人·年，比以前提高了近7倍！

　　“矿山机械化、自动化的提升不仅大幅提高了劳动生产率，而且使得安全事故大幅降低。”该公司负责人介绍，2014年，该矿百万工时伤害率下降到百万分之8.6，比实施机械化、自动化之前下降了3.5倍！

　　特别值得一提的是，采掘机械化的实施，还使工人劳动强度显著降低，作业环境和劳动条件持续改善，员工可以穿着相对干净的工作服上下班，彻底改变了“灰头土脸、汗流浃背”的老矿工形象。

　　以新理念提升“两化”

　　“实施机械化、自动化不仅仅是安全生产的要求，也是矿山行业发展的必然趋势。”已经从中尝到甜头的该公司负责人颇有心得地说，“机械化、自动化带来的不但是更加安全的工作环境，而且会大幅度提高劳动生产率、减少作业人员，这在人力成本不断上升和事故代价不断增加的新形势下，能显著地增加矿山的经济效益。”

　　要提升矿山装备机械化、自动化水平，离不开安全投入，而要加大安全投入，首要的是改变和提升矿山投资人和决策人的经营理念和安全理念。该公司之所以在安全基础设施建设方面取得了一定的成绩，首先应当归功于投资人的经营理念和安全意识。“矿山投资人和决策人只有牢固竖立安全发展、科学发展、绿色发展、持续向好的先进理念，才能舍得安全投入，才能不断地学习新知识、新技术，才能持续改进、持续向好。”该公司负责人表示。

　　而优秀的专业技术人才，则是实现矿山机械化、自动化强有力的保证。这几年来，该公司在实施机械化、自动化的过程中深感专业人才的宝贵和重要，采取引进和培训相结合的方法，逐渐打造了一支懂技术、能实干的专业技术人员队伍，成为该公司机械化、自动化方面的重要支撑力量。

　　“我矿在实施矿山机械化、自动化方面虽然取得了一些成绩，但和行业内先进矿山相比还有一定差距，凿岩设备、各中段矿车上下罐笼、井下水泵房和变电所自动控制系统等还需要升级改造，采掘生产系统总体上处于‘机械化存不足，自动化刚起步’的状态，仍有很大的提升空间。该公司负责人表示，2015年，我公司将以被列为安徽省淮北市“机械化换人、自动化减人专项行动”试点单位为契机，进一步加大投入，按照安徽省安监局下达的《金属非金属矿山“机械化换人、自动化减人”科技强安专项行动方案》的部署要求，分析梳理矿山在机械化、自动化方面存在的薄弱环节，兼顾先进性和适用性原则，制订工作方案和工作计划并认真组织实施，将矿山机械化、自动化水平再提高一个台阶。