随着砂石行业的迅速发展，国内制砂技术也日趋成熟。目前，我国大型砂石骨料生产工艺主要分为干法、湿法生产工艺，这两种工艺分别在南方和北方拥有各自的市场。
如今，绿色发展理念已经贯穿砂石生产全过程，哪一种工艺能够同时满足制砂效果及生产效益、环保效益的最大化？这也是砂石业内人士近年来讨论的热点话题之一。
当前我国砂石质量主要存在粒型不佳、级配不合理、石粉含量较高等问题。南方水源较为丰富，砂石湿法生产线较多；北方少雨缺水，多采用干法生产工艺。
干法、湿法的争议
目前砂石干法和湿法工艺存在较大的争议，主要集中在以下两点：
一是湿法工艺可以有效清除砂石中的泥粉，确保成品的饱和面干，且控制粉尘容易。但备件损耗大，用水量较大，且增加了水处理的成本。因为中水回用将导致成品絮凝剂残留，不利于对混凝土质量和成本的控制。
二是干法工艺布置简单，适合干旱少雨的地区使用。其中，回收细粉环节提高了资源利用率。但该工艺对原料含水敏感，且能耗高，成品石粉含量易超标。
砂石生产过程包括矿山开采、破碎筛分、制砂等环节。大量实践表明，要保证砂石质量：
首先，需要控制原料的泥质物、有机质等软弱物质含量；其次，破碎筛分前端需要强化有害物质的分离工作；最后，工艺需综合考虑脱粉、整形、级配调整等工作。
以此为基础，反思干法和湿法工艺，得出了以下几点结论。
一是湿法工艺最大的优势是清洗砂石中的泥质物、风化石等有害物，而干法工艺可以简化工艺布置、提高资源利用率。
二是砂石开采加工过程中，前端工艺如果能够有效分离含泥、含水较高的碎石和基本不含泥的干燥块石，那么我们可以采用分区式制砂工艺，对含泥、含水较高的碎石采用湿法生产工艺，而基本不含泥的干燥块石采用干法生产。
干湿结合更高效
基于上述结论，我们认为砂石生产线可以采用干湿结合的生产工艺：
首先，应加强矿山勘探，实现合理分区开采和配矿。
其次，强化粗碎和中碎筛分，如在粗碎前设置棒条筛和除土筛，中碎前设置预筛分装置，分离含泥碎石。同时，中碎和细碎检查分开，中碎后检查筛下料，根据情况（如雨天）再决定是否分料。
再次，针对粗碎和中碎分离的含泥碎石料采用湿法生产，中细碎的块石料采用干法生产。
最后，湿法生产的成品料和干法生产的成品料可以共同入库，可达到饱和面干、控制粉尘以及降低絮凝剂残留量等效果。
基于这一思路，同样的生产线，采用干湿技术改造的全湿法生产线，系统用水量可以下降一半，有效降低用水成本，降低耐磨件的用量。而采用干湿结合改造的干法生产线，可以有效解决成品表面清洁度差、粉尘排放易超标等问题。
干湿结合砂石生产案例
安徽宣城某建筑石料矿配备近20台振动筛，年产砂石400万吨，主线采用干法生产技术，通过水洗生产成品砂。
技改之前，由于矿山原料含泥和含水较高，破碎线前端分离工艺缺失，黏附性较高的泥粉混入了成品筛，导致筛网堵塞，成品碎石不干净、成品砂石粉含量和亚甲蓝超标。
2020年年初，该矿采用干湿结合工艺改造生产线，粗碎后增加两台振动筛，分离出50mm以下的含泥碎石料用以湿法制砂，50mm以上的料进入缓冲库进行干法生产。
技改后，系统产能提升近100万吨，原有近20台振动筛正常开机10台即达到了筛分目的。前端湿法机制砂石的粉含量、亚甲蓝等指标均符合国标要求，同时干机制砂经过脱粉，解决了碎石产品裹粉问题，成品指标达到了国标要求，企业效益显著提升。
因此，选择干法还是湿法工艺，应考虑这两点：首先，要考虑原料和周边水源情况；其次，干法和湿法各有优势，条件允许的情况下工艺设计中应充分利用二者优势。另外，必须强调的是，无论采用干法工艺还是湿法工艺，都必须保证砂石产品各项指标达到国家或行业相关质量标准要求，以确保工程质量。
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