近年来，冀中股份葛泉矿洗煤战线坚持向技术创新要效益，通过扎实开展各项技术创新工作，有效提高了精煤回收率和产品质量，降低了生产消耗，提升了洗煤效益。 　　

        该矿从加强技术改造、优化生产工艺入手，着力降低生产成本，提高企业效益。该矿本部洗煤厂原有的CSS-1.8煤泥分选机由于底流带煤损失普遍在10%—20%左右，大量粗精煤产品损失到底流中进入中煤，造成精煤回收率低，严重影响了企业效益。针对这一问题，洗煤厂新上了一台CSS-2.4粗煤泥分选机，由于其溢流灰分稳定，底流带煤损失降到了2%以下，实现了粗精煤的有效回收。经测算，该设备的投入使用，可使精煤回收率提高1%左右。以年入洗原煤90万吨计算，可增效800多万元，为企业带来了可观的经济效益。
 

        介质消耗是洗煤过程中的一大材料消耗。为有效降低介耗，该厂通过改造脱泥环节，强化了原煤脱泥效果，最大限度的减少了进入重介系统中的原生煤泥量，稳定了悬浮液的密度，降低了因分流带来的介质损耗；通过对脱介筛筛板的开孔率进行改造，提高了脱介效率；通过完善磁选机水幕除介环节、细调磁选机磁偏角、稳定磁选机溢流等，增强了介质回收效果。据测算，一系列改造完成后，洗煤厂吨原煤介质消耗持续保持在0.5千克，同去年相比，年可节约介质材料消耗24.7万元，创建矿以来历史新低。
 

        该矿东井洗选厂主要入洗9号煤，其洗选工艺为脱硫排矸。随着近年来入洗量的增加和市场对煤质要求的提高，该厂将将圆振动筛筛缝由原来的50mm改为70mm，使70mm以下的原煤进入下一环节，提高了圆振动筛的筛分效率，增加了跳汰系统的入洗量；同时，将博后分级筛筛缝由原来的13mm改为10mm，使10mm以上的原煤块进入跳汰洗煤机进行排矸处理，进一步加大了原煤入洗量，增加了矸石的排出量，使煤质的发热量持续稳定在5300大卡以上，满足了客户需求。针对在跳汰洗煤排矸过程中，外排矸石经常粘连末煤，导致部分原煤资源流失的情况，该厂在矸石溜槽前段加装了一部直线振动筛，通过机械震动的方式实现了末煤与矸石的高效分离，使末煤回收率达2%，提升了经济经济效益。

        在大力开展科技创新工作的同时，该矿还注重运用废旧的材料对设备进行改造升级，进一步增强创新效果。东井洗选厂利用部分废旧材料自行制作了圆型转筛，并对系统溜槽进行改造，使洗出的精煤块分为20mm以下、20-40mm和40mm以上的三种不同产品，不仅进一步适应了市场需求，还节约材料费用近3万元。另外，该矿选煤战线还利用淘汰掉的消泡器桶做成絮凝剂添加桶，保证了在生产过程中絮凝剂的连续添加，实现了清水洗煤的目的；利用淘汰掉的过滤机搅拌电机和废旧钢材制作成为击打器，将翻转弧形筛改造为击打弧形筛，稳定了末精煤灰分，保证了精煤质量。