作为锦州钒业的一名车间主任，焦洪坚在日常工作中十分重视技术改造工作。几年来在车间内发现和解决了多项工艺技术中存在的问题，并都通过合适的方法完善解决，使车间的生产获得了长足的进步。 
　　2007年之前，锦州钒业有限责任公司提钒工艺为二次提钒，该工艺流程长、消耗大，同时回转窑也需要频繁更换焙烧物料，导致指标波动较大。焦洪坚从自身实践经验出发，提出一次提钒的建议，进行试验攻关后取得了成功，此项改造所产生的经济效益每年近180万元，项目获中信锦州金属“十一五”技术创新项目奖。 
　　在改造提钒工艺的同时焦洪坚还建议公司改造了燃料结构，将热值高控制精度低、故障率高的重油改为煤气和煤粉混烧，并引进煤气发生设备，保障了回转窑燃料更新的成功。改造后既能增加窑温的调节精度又能每年产生600多万元的经济效益，该项目获得锦州市科技攻关一等奖。伴随着煤气煤粉混合燃烧代替重油的工艺革新，焦洪坚带领车间的技术工人一起进行自主研发，成功制作出新式喷枪，每年可节省成本2.5万元。此项发明获得了锦州市科学技术攻关奖二等奖。 
　　2011年，为解决车间混料和收尘系统存在的问题，焦洪坚提议对混料系统和收尘料输送系统进行改造，提高了混料效果，解决了原收尘料直接入窑造成的转化率不均问题。同时减少物料飞扬损失，也使窑尾的环境得到改善，此项改造每年可节省费用共计400余万元。 
　　同年，为了进一步优化生产新西兰钒渣工艺指标，扩大产能，他带领技术人员采用新西兰和俄罗斯混烧的方式进行焙烧生产。目前该焙烧模式成为生产新西兰钒渣的主要生产方式，实现产能及指标的最佳化，为公司降本增效、扩模增容提供了技术支撑。 
　　2012年，车间尝试利用原料替代方式寻求降本增效的途径。并于11月成功完成工业原盐代替工业盐的方案。车间长期以来采购使用标准粒度的工业盐，经调研后，决定采购粒度较大的工业盐，同时安装9FZ-45型破碎机，岗位工自行对工业盐进行破碎以减少其采购成本。并根据实际生产情况改造破碎设备后，该项工作得以顺利实施，可降低工业盐采购价格40元/吨，预计每年可降低费用近6万元，仅3个月即可回收设备投入费用。